Online Training 🎄🎊🌹 “TPM การบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ทุกคนมีส่วนร่วม” 🎉🌿✈

8-9 มีนาคม 2565: อาจารย์ไมตรี บุญขันธ์ ได้อบรมออนไลน์ Training 🎄🎊🌹 “TPM การบำรุงรักษาเครื่องจักรที่ทุกคนมีส่วนร่วม” 🎉🌿✈ ครับ

#TotalProductiveMaintenance

ขอบคุณ PeopleDynamic และ Arcelik Hitachi Home Appliances (Thailand) Ltd. ด้วยครับ

ในธุรกิจอุตสาหกรรมที่ใช้เครื่องจักรเป็นหลักในการผลิต มักไม่ได้สนใจวิธีการซ่อมบำรุงรักษาอย่างถูกต้อง ผลที่ตามมาก็คือเครื่องจักรไม่มีสมรรถนะการทำงานที่ดี ผลิตชิ้นงานออกมาไม่สม่ำเสมอ จนทำให้เกิดสัมพันธภาพที่ไม่ดีระหว่างหน่วยงานผลิตและหน่วยงานซ่อมบำรุง ทำให้เกิดต้นทุนสูง การส่งมอบไม่ทันเวลา ซึ่งส่งผลให้ขาดความร่วมมือกันของหน่วยซ่อมบำรุงและพนักงานหน่วยผลิต ด้วยปัญหานี้ จึงเกิดการพัฒนาวิธีการบริหารจัดการที่มีประสอทธิภาพขึ้นในการดูแลรักษาเครื่องจักรในกระบวนการผลิต คือ การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance – TPM) ซึ่งสามารถทำให้ใช้เครื่องจักรได้อย่างมีประสิทธิผล สินค้าได้คุณภาพและปริมาณตามความต้องการของลูกค้า
การบำรุงรักษาเครื่องจักรต้องการให้ทุกคนในองค์กรมีส่วนร่วม ช่วยเหลือ ผลักดัน ให้เกิดประสิทธิภาพการผลิตที่สูงที่สุด โดยที่คุณลักษณะอย่างหนึ่งของการเพิ่มประสิทธิภาพการซ่อมบำรุง คือการที่ฝ่ายผลิตและบุคลากรของฝ่ายผลิตสามารถปกป้องและดูแลรักษาเครื่องจักรของตนเองได้ หรือการบำรุงรักษาด้วยตนเอง และทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้องต้องสามารถวัดผลการผลิตและซ่อมบำรุงร่วมกัน โดยเข้าใจค่าที่วัดผลการผลิตร่วมกัน ซึ่งปัจจุบันนิยมใช้ ค่า OEE (Overall Equipment Effectiveness) ในการร่วมกันวิเคราะห์และปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต
ประกอบด้วยผลคูณของ 3 Factor ดังนี้
OEE = อัตราเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ
(Availability) (Performance Efficiency) (Quality Rate)
ซึ่งเมื่อนำปัจจัยต่างๆ ที่ส่งผลกระทบต่อระบบการผลิต อันได้แก่ พนักงาน, เครื่องจักร และชิ้นงานที่ผลิต มาวิเคราะห์แล้ว จะทำให้ทราบได้ว่าเกิดอะไรขึ้นกับระบบการผลิตของเราบ้าง ซึ่ง OEE จะเป็นดัชนีที่ชี้ให้เห็นสภาพโดยรวมในระบบการผลิตนั่นเอง
เกณฑ์มาตรฐานของ OEE
ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์(Overall Equipment Effectiveness : OEE) ที่ตั้งเป็นมาตรฐานโดยทั่วไป
อัตราการเดินเครื่อง(Availability) = 90%
ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง(Performance Efficiency) = 95%
อัตราคุณภาพ(Quality Rate) = 99%
ดังนั้น ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์
(Overall Equipment Effectiveness : OEE) = 0.90 x 0.95x 0.99 x 100 = 85%
ค่าดังกล่าวมิใช่ค่าเป้าหมายที่บังคับใช้ (สามารถกำหนดค่าเป้าหมายได้ความเหมาะสมของแต่ละโรงงาน) แต่บริษัทต่างๆ ที่ได้รับรางวัล TPM ล้วนมีค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ (OEE) สูงกว่า 85% ทั้งสิ้น
หลักสูตร นี้ จะเน้นที่การทำความเข้าใจกับแนวคิดและความสำคัญของการซ่อมบำรุง และบทบาทหน้าที่ของฝ่ายผลิตในการบริหารจัดการให้บรรลุเป้าหมายทั้งทางด้าน การผลิตและทางด้านการบำรุงรักษาเครื่องจักร ซึ่งนับว่าเป็นแนวทางการพัฒนาความสามารถบุคลากรและสร้างความเชื่อมั่นในการ ทำงานของเครื่องจักร เป็นไปตามนโยบายและเป้าหมายของบริษัท นอกจากนี้ยังเป็นการส่งเสริมการเพิ่มผลิตภาพ (Productivity) และสร้างผลกำไรให้แก่บริษัทอีกด้วย

วัตถุประสงค์
เพื่อสร้างความเข้าใจต่อต้นทุนการผลิต และสร้างผลกำไรให้กับบริษัท
เพื่อสร้างแนวคิดในการดำเนินกิจกรรม TPM อย่างเป็นระบบ
เพื่อสร้างแนวทางในการบำรุงรักษาด้วยตนเองอย่างมีประสิทธิภาพ
เพื่อเสริมสร้างแนวคิดการป้องกัน การวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาการผลิต อย่างมีแระสิทธิภาพ
เพื่อเป็นแนวทางในการปรับปรุง และพัฒนาหน่วยงาน และบริษัทอย่างต่อเนื่อง
เพื่อสร้างการทำงานเป็นทีม การยอมรับในความเห็นที่แตกต่าง เกิดความสามัคคี
เพื่อสร้างแรงจูงใจในการทำงานให้กับผู้เข้ารับการอบรม

หัวข้อการอบรม วันที่ 1

1. องค์ประกอบของธุรกิจ ต้นทุน กำไร และรายได้
2. ความสำคัญของเครื่องจักรต่อการผลิต
3. ความสูญเสียของเครื่องจักร 6 ประการ
4. ระบบการซ่อมบำรุงเครื่องจักรแบบต่าง ๆ ในการผลิต
5. การเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตและซ่อมบำรุง
6. องค์ประกอบของระบบ TPM ทั้ง 8 เสาหลัก
   6.1 การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Individual Improvement)
   6.2 การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
   6.3 การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
   6.4 การศึกษาและฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการทำงานและการบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Development)
   6.5 การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นการออกแบบ (Initial Phase Management)
   6.6 ระบบการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ (Quality Maintenance)
   6.7 ระบบการทำงานของฝ่ายบริหารที่ตระหนักถึงประสิทธิภาพการผลิตหรือเรียกว่า TPM ในสำนักงาน (TPM in Office)
7. บทบาทและความรับผิดชอบของพนักงานฝ่ายผลิตในสายงานซ่อมบำรุง
8. หลักการคิดค่า OEE ที่ถูกต้องเพื่อใช้ในการปรับปรุงการผลิต
   • การหาค่าระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้งด้วย MTBF
   • การหาค่าระยะเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการแก้ไขแต่ละครั้ง ด้วย MTTR
   • การหาค่า A อัตราการเดินเครื่อง (Availability)
   • การหาค่า P ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Efficiency)
   • การหาค่า Q อัตราคุณภาพ (Quality Rate)
   • การคำนวณค่า OEE และการปรับปรุงประสิทธิภาพให้สูงขึ้น
     Workshop ตัวอย่างการหาค่า OEE และการอ่านค่าต่าง ๆ

หัวข้อการอบรม วันที่ 2

9. กลยุทธ์การเพิ่มค่า OEE เมื่อไม่ได้ตามเป้าหมาย
10. การวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาเครื่องจักรเบื้องต้น ของเสาหลักที่ 1 Focus Improvement

• หลักการค้นหาปัญหาและตรวจสอบสภาพปัจจุบัน
• การใช้กราฟแบบต่างๆ ในการวิเคราะห์ข้อมูล
• การระดมสมองเพื่อแก้ไขปัญหา
• การเก็บข้อมูลและสรุปผลการแก้ไข
• การนำเสนอผลงาน

9. หลักการวิเคราะห์ปัญหาเครื่องจักรด้วย Why why analysis และ Fish bone diagram
10. หลักการบำรุงรักษาด้วยตนเองที่นำไปประยุกต์ใช้งาน
11. แนวทางการปฏิบัติการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ของเสาหลักที่ 2
12. แนวทางปฏิบัติ 7 ขั้นตอนของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
13. หลักการในสัญลักษณ์ภาพ (Visual Control)
14. 12 ขั้นตอนการประยุกต์ใช้กิจกรรม TPM ในองค์กร Step by step
15. กรณีศึกษาจากกิจกรรม Seiso – Inspection และกรณีศึกษาจากตัวอย่างจริง
16. การใช้กิจกรรมร่วมในการส่งเสริมการทำ TPM ที่สำคัญ และการจัดตั้งคณะทำงาน
    Workshop1 การฝึกเขียนลำดับขั้นการทำงานและการวิเคราะห์จากงานตัวอย่าง เพื่อปรับปรุงการทำงาน
    Workshop2 การรวมตัวเพื่อสร้างกลุ่ม TPM ในการทำกิจกรรมการบำรุงรักษา แบ่งผู้เข้าสัมมนาออกเป็น กลุ่มย่อยๆ นำเครื่องจักรที่ใช้ในการปฏิบัติงานจริงในโรงงานมาทำกรณีศึกษา และนำเสนอผลงานแต่ละกลุ่มอภิปรายแสดงความคิดเห็นและแลกเปลี่ยนประสบการณ์
17. แลกเปลี่ยนเรียนรู้ ถามตอบ
18. Assignment TPM วิทยากรให้แบบฟอร์มการทำ Focus Improvement เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมานำเสนอในการเข้ามาให้คำแนะนำครั้งต่อไป

กลุ่มเป้าหมาย
หัวหน้างาน วิศวกรฝ่ายผลิต ช่างซ่อมบำรุง พนักงานฝ่ายผลิต และผู้ที่สนใจทั่วไป

รูปแบบการสัมมนา

1. การบรรยาย 50 %
2. เกมส์ / กิจกรรมกลุ่ม / ฝึกปฏิบัติ Workshop และการนำเสนอผลงานกลุ่ม 40%
3. กรณีศึกษา และดูภาพยนตร์ 10 %

ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ
1.ผู้เข้าอบรมสามารถเรียนรู้และเข้าใจหลักการทำกิจกรรมการปรับปรุงเครื่องจักร อย่างถูกต้อง
2.ผู้เข้าอบรมสามารถนำหลักการของกิจกรรม TPM ไปประยุกต์ใช้กับงานของตนเองได้อย่างมีประสิทธิภาพ
3.ผู้เข้าอบรมสามารถเรียนรู้การซ่อมบำรุงเครื่องจักรเบื้องต้นด้วยตนเองได้
4.ผู้เข้าอบรมมีจิตสำนึกเรื่องคุณภาพและทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ
5.ผู้เข้าอบรมมีสำนึกการรักองค์กรมากขึ้น