สร้างกรอบความคิดและการบริหารงานด้วยระบบลีน รุ่นที่ 4

2 มิถุนายน 2566: อาจารย์ไมตรี บุญขันธ์ ได้ทำการฝึกอบรม “ประสบการณ์จะสอนว่าเราไม่ควรแก้ไขปัญหาแบบเดิมๆ”….🌿🎉💐 กับโครงการ “สร้างกรอบความคิดและการบริหารงานด้วยระบบลีน รุ่นที่ 4” ครับ

ขอบคุณ บริษัท ไทยซัมซุง อิเลคโทรนิคส์ จำกัด ด้วยครับ

การดำเนินธุรกิจในปัจจุบันต้องเผชิญกับการแข่งขันที่รุนแรง ต้นทุนการผลิตปรับตัวสูงขึ้น ภาวะเศรษฐกิจตกต่ำ ตลาดมีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะในเรื่องความต้องการของลูกค้า ทั้งด้านงานผลิตและงานบริการส่งผลให้ทุกองค์กรต้องปรับตัวเพื่อรองรับสภาพ ดังกล่าว สิ่งที่ทุกองค์กรจำเป็นต้องดำเนินการก็คือการปรับองค์กรโดยเพิ่มขีดความสามารถ ในการแข่งขัน ลดต้นทุนในการดำเนินงาน และสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงต่างๆ ได้แก่ ความไม่แน่นอนของความต้องการในงานบริการของลูกค้า ความไม่แน่นอนของกระบวนการทำงาน และความไม่แน่นอนของเวลาในการทำงานที่เร่งรีบ ด้วยเหตุนี้การนำเอาระบบการทำงานแบบลีน ซึ่งสามารถลดต้นทุนการผลิตรองรับการ เปลี่ยนแปลงต่างๆ และลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นตลอดกระบวนการทำงาน ตั้งแต่การออกแบบ การจัดส่งวัตถุดิบของผู้จัดส่ง การบริหารพัสดุคงคลัง การผลิต จนกระทั่งการสร้างความพึงพอใจและการบริการให้แก่ลูกค้ามาประยุกต์ใช้ด้วยการวิเคราะห์คุณค่าของกระบวนการจึง เป็นสิ่งที่มีความสำคัญอย่างยิ่ง ด้วยแนวคิดนี้จึงเป็นเหตุผลที่สำคัญที่ทุกคนในองค์กร ควรจะมีความรู้เรื่อง ลีน เบื้องต้นเพื่อช่วยกันระดมสมองในการเพิ่มประสิทธิภาพองค์กรในเทคนิคการลดต้นทุนทั้งในและนอกกระบวนการผลิตมีอยู่หลายวิธี MUDA MURI MURA
เป็นเทคนิคแนวคิดของประเทศญี่ปุ่นในการบริหารงาน Muda หรือความสูญเปล่า อาจเกิดได้หลายลักษณะ เช่น ความสูญเปล่าที่เกิดจากการรอ การเคลื่อนย้าย การปรับเปลี่ยน การทำใหม่ การถกเถียง ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ (7+1 wastes)
ความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)
ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)
ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working – process)
ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)
ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)
ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)
ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)
Mura หรือความไม่สม่ำเสมอ งานที่มีความไม่สม่ำเสมอไม่ว่าจะเป็นในเรื่องปริมาณงาน ทำให้เกิดความไม่สม่ำเสมอของผลงานตามไปด้วย และความไม่มีมาตรฐานของการทำงาน
Muri หรือการฝืนทำ การฝืนทำสิ่งใด ๆ ก็ตามมักทำให้เกิดผลกระทบบางอย่างในระยะยาว
สรุปคือ MUDA ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น MURI ความยากลำบากความไม่เป็นธรรมชาติ และ MURA ความไม่สม่ำเสมอในการทำงาน ความหมายรวมคือการเปรียบเทียบระหว่าง จุดประสงค์ (สิ่งที่ต้องการ) กับวิธีการ (วิธีที่จะทำให้ได้ในสิ่งที่ต้องการ) วิธีการต่างเกินไปน้อยเกินไปหรือไม่สม่ำเสมอก็จะทำให้เกิดความสูญเปล่าได้ทั้งสิ้น ดังนั้นจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องปูพื้นฐานความรู้ความเข้าใจถึงสาเหตุดังกล่าวข้างต้น ว่าจะมีแนวทางป้องกันแก้ไขด้วยวิธีการง่ายๆ ได้อย่างไรและสามารถนำไปประยุกต์ปฏิบัติใช้ได้อย่างมีประสิทธิผลเกิดประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานเพิ่มขึ้น
หลักสูตรนี้จึงเป็นคำตอบที่ดีของการใช้เครื่องมือในการแก้ไขปัญหาการทำงานได้อย่างเป็นระบบและเห็นผลได้อย่างแน่นอน เป็นการรวบรวมเครื่องมือที่ใช้แก้ไขปัญหากับพนักงานในระดับปฏิบัติการและการรวมกลุ่มทำกิจกรรมเพื่อช่วยกันระดมสมอง ในการแก้ไขปัญหาด้วยหลักการ 7 Waste เป็นอย่างดีอีกด้วย

หัวข้อการอบรม ระยะเวลา 6 ชั่วโมง
1.องค์ประกอบของธุรกิจ ต้นทุน กำไร และรายได้
2.การปรับความคิดสู่ การทำ “ลีน” ในการทำงาน
3.ทำไมต้องทำ “ลีน”

  1. วิวัฒนาการและแนวคิดพื้นฐานของลีน 5 ประการ
    4.1 กำหนดหรือเพิ่มคุณค่า (Value) ในมุมมองของผู้รับบริการ
    4.2 ค้นหาความสูญเปล่า (Waste) ลดหรือขจัดให้หมดไป
    4.3 ปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างต่อเนื่อง ทำให้กระบวนการทำงานไหล (Flow) อย่างราบรื่นไม่สะดุด (Seamless)
    4.4 เริ่มกระบวนการทำงานจากความต้องการของลูกค้า หรือความพร้อมของขั้นตอนต่อไป (Pull) ไม่ทำก่อนหน้านั้น (Push)
    4.5 สามารถปรับใช้ได้ (Flexible) ในทุกบริบทขององค์กรทั้งด้านการผลิตและบริการ
  2. ความหมายของหลักการลดต้นทุนด้วย “7 Waste’
  3. แนวความคิดหลักเกี่ยวกับความสูญเปล่าและต้นทุน
    ความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
    ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)
    ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)
    ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working – process)
    ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)
    ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)
    ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
    ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)
    ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)
    Work Shop1 “ระดมสมองเพื่อวิเคราะห์ความสูญเสียในการทำงาน”
  4. เทคนิคการวิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Flow diagram อย่างง่าย
  5. รู้จักการลดต้นทุนการผลิตด้วยเครื่องมือและเทคนิคต่างๆ ของลีน
    • 5S for Productivity improvement
    • KAIZEN suggestion
    • QCC activity
    • TPM & TQM
    • Pull system
    • KANBAN
    • Just in time
  6. การปรับปรุงกระบวนการทำงานด้วยการใช้เทคนิค ECRS
    Work Shop2 “ใจเขาใจเรากับคุณภาพที่ลูกค้าต้องการ”
    Work Shop3 “มาสร้างเป้าหมายการทำงานร่วมกันด้วยการทำงานเป็นทีม”
    -แลกเปลี่ยนเรียนรู้ถามตอบ

#LEAN

Leave a Comment

อีเมลของคุณจะไม่แสดงให้คนอื่นเห็น ช่องข้อมูลจำเป็นถูกทำเครื่องหมาย *