12 กันยายน 2566: อาจารย์ ดร.ไมตรี บุญขันธ์ ได้ฝึกอบรมเชิงปฏิบัติการในหลักสูตร..🎊🌵☔ “การใช้ PokaYoke และ Visual Control เพื่อลดความผิดพลาดในการผลิต” ครับ 🎊🌵🌿
#PokaYoke #Visual Control
ขอบคุณ บริษัท คาชิวะ อินดัสเทรียล (ประเทศไทย) จำกัด ด้วยครับ
คุณภาพของสินค้าหรือบริการคือสิ่งที่ทุกองค์กรต้องสร้างให้เกิดขึ้นในการทำงาน เพื่อให้สามารถตอบสนองความพึงพอใจของลูกค้าให้ได้มากที่สุด การสร้างคนให้เข้าใจในการรักษาไว้ซึ่งคุณภาพและการลดความผิดพลาดในการทำงาน เพื่อให้เกิดของเสียน้อยที่สุดหรือไม่เกิดขึ้นเลย จึงเป็นโจทย์ที่ยากที่สุดของทุกองค์กร เพราะถ้าเรามีพนักงานที่มีจิตสำนึกในการที่จะรักษาไว้ซึ่งคุณภาพและลดของเสีย คิดถึงแต่การทำงานให้มีคุณภาพแล้ว องค์กรยังจะสามารถพัฒนาในด้านต่างๆ ต่อไปได้ง่ายและมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น อีกด้วย
การควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) เป็นระบบควบคุมการทำงานที่ทำให้พนักงานทุกคนสามารถเข้าใจขั้นตอนการทำงาน การสั่งงาน เป้าหมาย รวมถึงผลลัพธ์การทำงานได้ง่าย และชัดเจน ทั้งยังเห็นความผิดปกติต่างๆ และแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว โดยการประยุกต์ใช้บอร์ด ป้าย สัญลักษณ์ สี กราฟ แผนภูมิ ป้ายเตือน และอื่นๆ เพื่อเป็นการสื่อสารให้พนักงานทราบถึงข้อมูลที่สำคัญในขณะนั้นๆ หรือที่ต้องการแสดงผลให้รับรู้ของสถานที่ทำงาน อีกทั้งผู้บริหารและพนักงานสามารถทราบความก้าวหน้าและปัญหาในงานที่เกิดขึ้น ในกระบวนการผลิตได้อย่างรวดเร็ว ไม่ว่าในเชิงปริมาณ หรือคุณภาพ นอกจากนี้ Visual Control สามารถประยุกต์กับการทำงานประจำวันและโครงการปรับปรุงงานอื่นๆเช่น 5ส , ความปลอดภัย ,TPM, Production plan, Kaizen, QC และ 7 Waste ได้อีกด้วย
อีกเทคนิคหนึ่งทางด้านปรับปรุงคุณภาพและมุ่งมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero-Defect) นั้นคือ การใช้ระบบ POKA-YOKE ซึ่งเป็นระบบป้องกันความผิดพลาดในขบวนการผลิต ที่มีรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น POKA คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่ YOKE คือ ป้องกัน/ไม่ให้เกิด/หลีกเลี่ยง หรือที่เรียกกันเป็นที่แพร่หลายว่าระบบป้องกันความผิดพลาดจากการพลั้งเผลอหรือใช้คำว่า Error- Proofing ซึ่งระบบ POKA-YOKE นี้ ควบคุมให้งานในกระบวนการมีความถูกต้องมากที่สุดก่อนที่จะสามารถผ่านไปสู่กระบวนการต่อไป โดยความผิดพลาดที่เกิดจากเครื่องจักรนั้นไม่ค่อยน่าเป็นห่วงมากนักเพราะวิศวกรที่ได้ออกแบบเครื่องจักรนั้นมักออกแบบให้ได้ตามมาตรฐานเป็นที่ยอมรับในระดับหนึ่ง ส่วนมากที่มีปัญหาในการผลิตคือ “คน” แต่ถ้าเราออกแบบให้ดีตั้งแต่ต้นปัญหาต่างๆ เช่นของเสีย หรือปัญหาที่เกิดจากคนก็จะหมดไปทำให้ประหยัดค่าอบรมซ้ำๆและค่าความเสียหายที่เกิดจากของเสียเป็นต้น
วัตถุประสงค์
- เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจ ถึงแนวคิดและความเป็นมาของระบบคุณภาพ รวมถึงหลักการของระบบป้องกันความผิดพลาดหรือของเสียเป็นศูนย์
- เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความผิดพลาดอย่างต่อเนื่อง
- เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเกิดการพัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและ
ทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง - เพื่อเข้าใจถึงต้นทุนการผลิต ความสูญเสียจากความผิดพลาดในการผลิต
หัวข้อการอบรม
1.ระบบการผลิตและงานบริการ
2.ต้นทุน กำไร และความอยู่รอดขององค์กรในปัจจุบัน
- คุณภาพ คืออะไรในปัจจุบัน
- เทคนิคป้องกันความผิดพลาดในการทำงานเบื้องต้นของพนักงาน
- ความผิดพลาดของคนทำงาน 10 ประการ
- ปัจจัย 4 ด้านที่ส่งผลต่อระบบคุณภาพ
Workshop: วิเคราะห์ปัจจัยสี่ ด้านคุณภาพของเรา - การสื่อสารแบบต่าง ๆ ผ่าน Visual control management เพื่อการทำงานที่มีประสิทธิภาพ
7.1 ลักษณะของ Visual control แบบต่างๆ
7.2 การใช้กราฟ รูปภาพ สัญลักษณ์ เพื่อลดความผิดพลาดในการสื่อสาร
7.3 การแสดงผลการทำงานผ่านแผนภูมิและกราฟ อย่างง่าย เช่น Check sheet ,แผนภูมิ Pareto, แผนภาพ Scatter diagram, Histogram ,แผนผังก้างปลา และกราฟรูปแบบต่างๆ
7.4 การสร้างแบบฟอร์มในการสื่อสารอย่างง่ายและการใช้ Visual Board
8.ตัวอย่างการประยุกต์การควบคุมด้วยการมองเห็น
-การประยุกต์ใช้ป้องกันความผิดพลาด
- การประยุกต์ใช้กับระบบคุณภาพต่าง
- 5ส และการควบคุมวัสดุ
- การบำรุงรักษา
- การประยุกต์ใช้ป้องกันความผิดพลาด
9.ระดับของการความคุมความผิดพลาดในการผลิตทั้ง 7 ระดับ
10. การควบคุมคุณภาพของเสียเป็นศูนย์ (ZQC)
11. ระบบ Poka Yoke และวิธีการใช้งานระบบ Poka Yoke เพื่อลดของเสียเป็นศูนย์
11.1 วิธีตรวจสอบโดยการสัมผัส
11.2 วิธีเทียบกับค่าที่กำหนดไว้
11.3 วิธีตรวจสอบขั้นตอนการเคลื่อนไหว
Workshop: กรณีศึกษาและตัวอย่างระบบ Poka Yokeเพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหาและแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง
