“การลดความสูญเปล่า 7 ประการ (7 Waste) ” รุ่นที่ 1/4

8 พฤษภาคม 2566: อาจารย์ไมตรี บุญขันธ์ ได้อบรมในหลักสูตร..🎉🎊✈ “การลดความสูญเปล่า 7 ประการ (7 Waste) “ รุ่นที่ 1/4 💓🎄🌿 ครับ

ขอบคุณ บริษัท สาลี่อุตสาหกรรม จำกัด (มหาชน) ด้วยครับ

การดำเนินธุรกิจในปัจจุบัน เป็นการแข่งขันในการลดต้นทุนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานและเพิ่มคุณภาพให้กับสินค้า ทำให้สามารถได้กำไรในการผลิตที่เพิ่มขึ้น ซึ่งง่ายกว่าการขึ้นราคาสินค้ามาก เทคนิคการลดต้นทุนทั้งในและนอกกระบวนการผลิตมีอยู่หลายวิธี MUDA MURI MURA
เป็นเทคนิคแนวคิดของประเทศญี่ปุ่นในการบริหารงาน Muda หรือความสูญเปล่า อาจเกิดได้หลายลักษณะ เช่น ความสูญเปล่าที่เกิดจากการรอ การเคลื่อนย้าย การปรับเปลี่ยน การทำใหม่ การถกเถียง ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ (7+1 wastes)
ความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)
ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)
ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working – process)
ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)
ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)
ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)
ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)
Mura หรือความไม่สม่ำเสมอ งานที่มีความไม่สม่ำเสมอไม่ว่าจะเป็นในเรื่องปริมาณงาน ทำให้เกิดความไม่สม่ำเสมอของผลงานตามไปด้วย และความไม่มีมาตรฐานของการทำงาน
Muri หรือการฝืนทำ การฝืนทำสิ่งใด ๆ ก็ตามมักทำให้เกิดผลกระทบบางอย่างในระยะยาว
สรุปคือ MUDA ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น MURI ความยากลำบากความไม่เป็นธรรมชาติ และ MURA ความไม่สม่ำเสมอในการทำงาน ความหมายรวมคือการเปรียบเทียบระหว่าง จุดประสงค์ (สิ่งที่ต้องการ) กับวิธีการ (วิธีที่จะทำให้ได้ในสิ่งที่ต้องการ) วิธีการต่างเกินไปน้อยเกินไปหรือไม่สม่ำเสมอก็จะทำให้เกิดความสูญเปล่าได้ทั้งสิ้น ดังนั้นจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องปูพื้นฐานความรู้ความเข้าใจถึงสาเหตุดังกล่าวข้างต้น ว่าจะมีแนวทางป้องกันแก้ไขด้วยวิธีการง่ายๆ ได้อย่างไรและสามารถนำไปประยุกต์ปฏิบัติใช้ได้อย่างมีประสิทธิผลเกิดประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานเพิ่มขึ้น
หลักสูตรนี้จึงเป็นคำตอบที่ดีของการใช้เครื่องมือในการแก้ไขปัญหาการทำงานได้อย่างเป็นระบบและเห็นผลได้อย่างแน่นอน เป็นการรวบรวมเครื่องมือที่ใช้แก้ไขปัญหากับพนักงานในระดับปฏิบัติการและการรวมกลุ่มทำกิจกรรมเพื่อช่วยกันระดมสมอง ในการแก้ไขปัญหาด้วยหลักการ 7 Waste เป็นอย่างดีอีกด้วย

หัวข้อการอบรม

1. หลักการดำเนินธุรกิจอุตสาหกรรมและงานบริการในปัจจุบัน
2. “กำไร” ขององค์กรเกิดขึ้นจากสิ่งใด
3. ความหมายและความสำคัญของคำว่า “ต้นทุน”
4. ความท้าทายที่จำเป็นต้องมุ่งเน้นที่ “ความสูญเสีย”
5. ความหมายของหลักการลดต้นทุนด้วย “7 Waste’
6. แนวความคิดหลักเกี่ยวกับความสูญเปล่าและต้นทุน
   ความสูญเปล่าที่ 1 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
   ความสูญเปล่าที่ 2 ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตของเสีย (Defect)
   ความสูญเปล่าที่ 3 ความสูญเสียที่เกิดจากการล่าช้าหรือการรอคอย (Delay or Waiting)
   ความสูญเปล่าที่ 4 ความสูญเสียที่เกิดจากการมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Inventory / working – process)
   ความสูญเปล่าที่ 5 ความสูญเสียที่เกิดจากการขนส่งหรือขนย้าย (Transport)
   ความสูญเปล่าที่ 6 ความสูญเสียเกิดจากการกระบวนการผลิต (Process)
   ความสูญเปล่าที่ 7 ความสูญเสียที่เกิดจากการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
   ตามทฤษฎีเดิม 7 wastes ได้มีเพิ่มความสูญเปล่าตัวที่ 8 (ความสูญเปล่า 7+1 ประการ)
   ความสูญเปล่าที่ 8 การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)
7. เทคนิคการวิเคราะห์ความสูญเสียด้วย Flow diagram อย่างง่าย
8. การประยุกต์ใช้เครื่องมือ ไคเซ็น, Visual control และ Poka Yoke เพื่อลดความสูญเสีย
9. เทคนิคของการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่องด้วยหลัก PDCA เพื่อลดความสูญเปล่าในการทำงาน
10. ตัวอย่างต่างๆ ที่ประสบความสำเร็จในการลด Waste ขององค์กรอื่นๆ

Work Shop1 “ระดมสมองเพื่อวิเคราะห์ความสูญเสียในการทำงาน”
Work Shop2 “ใจเขาใจเรากับคุณภาพที่ลูกค้าต้องการ”
Work Shop3 “มาสร้างเป้าหมายการทำงานร่วมกันด้วยการทำงานเป็นทีม”
-แลกเปลี่ยนเรียนรู้ถามตอบ

กลุ่มเป้าหมาย
หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจทั่วไป
รูปแบบการสัมมนา

1. การบรรยาย 50 %
2. เกมส์ / กิจกรรมกลุ่ม / ฝึกปฏิบัติ Workshop และการนำเสนอผลงานกลุ่ม 40%
3. กรณีศึกษา และดูภาพยนตร์ 10 %

ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ
1.ผู้เข้าอบรมสามารถเรียนรู้และเข้าใจหลักการวิเคราะห์ปัญหาอย่างถูกต้อง
2.ผู้เข้าอบรมสามารถนำหลักการขจัด 7 Waste ไปประยุกต์ใช้กับงานของตนเองได้อย่างมีประสิทธิภาพ
3.ผู้เข้าอบรมสามารถเรียนรู้การทำงานร่วมกับผู้อื่น
4.ผู้เข้าอบรมมีจิตสำนึกเรื่องคุณภาพและทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ
5.ผู้เข้าอบรมมีความรู้กับการทำกิจกรรมลดต้นทุนการผลิตในองค์กรมากขึ้น